Как сделать необходимую мебель для семьи своими руками

Можно ли сделать мебель своими руками из дерева: оригинальные конструкции и секреты мастеров

Если вы устали от стандартной и безвкусной мебели из пластика и ДСП, попробуйте сделать своими руками оригинальные решения из древесины. Какие разновидности самодельных гарнитуров существуют, и как их сделать самостоятельно, вы можете узнать из нашего обзора. При правильном уходе мебель своими руками из дерева прослужит не меньше, чем конструкции из искусственного материала. Кроме того, самодельные изделия станут оригинальным украшением любого помещения и придадут интерьеру индивидуальности и уникальности. А для изготовления простых конструкций понадобится недорогой материал, который еще и обеспечит и экономичность гарнитура.

Какие используют материалы для изготовления мебели

Прежде всего, разберемся с материалами самодельных конструкций. Древесина не обязательно имеет высокую стоимость. Качественную мебель из дерева по комфортным ценам Вы можете заказать во многих магазинах. Можно выбрать варианты мебели своими руками из мебельных щитов. Подобный материал может быть двух типов:

  • щиты цельного типа делаются из куска дерева, которые обрабатываются определенным способом;
  • спрессованный материал получается методом прессования тонких щитков. При этом получаются особо прочные пластины.

Изготовление мебели из дерева требует особого подхода. В этом случае важно правильно подобрать древесину. При этом все породы делятся на твердую и мягкую древесину. К твердым типам относится яблоня, ясень, бук, акация и вяз. Их применяют для изготовления каркасных конструкций и мебели, рассчитанной на значительную нагрузку.

Мягкие породы – это можжевельник, сосна, ива, пихта. Из данного сырья делают декоративные детали, которые не применяются для повышенных нагрузок.

Из цельного дерева можно сконструировать необычные предметы

При конструировании мебели из массива дерева своими руками, необходимо учитывать и специальные условия эксплуатации. Например, для комнат с повышенным уровнем влажности подойдет древесина с хорошими показателями влагостойкости. Это может быть кедр.

Уникальные изделия делают из венге, меранти, махагона и макоре, такие материалы обладают нестандартной текстурой.

Из древесины получаются массивные предметы домашнего обихода

Мастера часто используют такие разновидности:

  • сосна применяется для каркаса мягкой мебели и для элементов декора;

Прочная конструкция

  • дуб подходит для производства массивных предметов мебели, таких как комоды, кровати или шкафы;

Декор из березы

Пользуется популярностью и изготовление мебели своими руками из подручных средств. Востребованы для работы поддоны, бревна или бруски. Важным моментом является и подготовка подходящего инструмента. Понадобится электрический лобзик, шуруповерт и дрель.

Вы можете соорудить мебель своими руками из ДСП. Это бюджетный материал для простых изделий.

Как происходит изготовление деревянной мебели: процессы на производстве

Перед тем, как приступить к работе, стоит выяснить, как выполняется производство мебели из дерева. Полноценный процесс включает такие отделы: сырьевой склад, цех, комнату для сборки, цех для покраски, камеру для сушки и склад готовой продукции.

На производстве применяется специальное оборудование. Для нанесения кромки используются кромкооблицовочные установки. Для линейного строгания деталей необходимы фуговальные станки. Рейсмусовые станки мастера применяют для разной фрезеровки. Фрезерные установки подходят для работы с плоскими элементами. Шлифовальным оборудованием выполняют шлифовку и калибровку заготовок.

Цех по созданию мебели

Особенности создания мебели своими руками: чертежи и схемы

Изготовление мебели своими руками предполагает такие шаги:

  • выполнение разметки и выпиливания элементов;
  • обработку разных элементов;
  • сверление разных отверстий под крепеж;
  • покраску поверхностей;
  • лакировку;
  • сборку конструкции.

Купив разную фурнитуру и подходящие материалы, вы сможете создать всевозможные варианты мебели своими руками в домашних условиях. Деревянные изделия могут иметь два типа соединения: неразъемное и разъемное. Конструкция состоит из плоских, объемных и линейных деталей. Плоские представляют собой щиты из реек и брусков. Детали неразъемного типа применяются для створок дверей или крышек.

Процесс изготовления конструкции

Любое изготовление мебели своими руками стоит начинать с выбора вида и конфигурации мебели. Важно продумать и фурнитуру.

Для работы можно приобрести плиты ЛДСП. При этом распиловку и кромкование можно заказать на месте. Вы можете заказать распил любых материалов. Цена зависит от плотности и толщины деталей.

На схеме показаны чертежи для изготовления кресла

Интересные идеи мебели своими руками вы можете посмотреть у нас на сайте. Фасадные части часто выполняются из МДФ. Готовые фасады не требуют обработки. Их можно сразу же использовать в изготовлении конструкций.

Мебель из подручных материалов своими руками

Время на чтение:

Мебельный рынок в наше время насыщен огромным количеством всевозможных моделей, однако при более пристальном внимании видно, что почти вся предлагаемая мебель довольно типовая. Довольно сложно бывает найти что-то необычной и действительно интересное.

Самодельная мебель не только бюджетная, но и очень привлекательная.

Есть два варианта решения этой проблемы – обратиться к изготовителю мебели с индивидуальным заказом или проявить фантазию и постараться сделать что-то своими руками.

  • Мебель своими руками
  • Идеи для новой мебели из старых предметов
  • Необходимые инструменты и материалы
  • Нюансы создания мебели
  • Стол
  • Шкаф
  • Кровать
  • Тумбочка
  • Плюсы и минусы мебели, сделанной своими руками
  • Реставрация старой мебели
  • Видео: мебель своими руками из подручных материалов
  • 64 идеи самодельной мебели из подручных материалов

Мебель своими руками

Мебель, сделанная своими руками из подручного материала, конечно потребует от вас затрат времени и усилий, однако позволит сэкономить ваши денежные средства.

Самодельная мебель экономит средства, украшает интерьер и служит дополнительным местом для хранения.

Однако, потом она будет долго вас радовать своим уникальным и неповторимым видом, ведь даже один-два предмета такой мебели могут неповторимо изменить весь интерьер вашего жилья.

Читайте также:
Как сделать бетонное крыльцо

Идеи для новой мебели из старых предметов

Осмотритесь вокруг себя – вокруг вас столько разных предметов. А если взглянуть на них нестандартно и применить свое воображение?

Из пластиковых труб можно сделать мягкую мебель.

Из остатков пластиковых труб можно сделать каркас, который потом обтяните плотной тканью – и вот уже готов новый шкаф. Сделайте металлический каркас-решетку и прикрепите к нему старые ненужные компьютерные диски – у вас получилась комнатная перегородка или ширма.

Полки можно сделать из старых ящиков и ненужных досок.

А вот из корпуса советских колонок, которые уже давно не работают, получатся неплохие книжные полки.

Даже рабочий стол можно сделать из недорогих поддонов.

Распилите пополам столешницу и ножки от старого советского стола, валяющиеся на балконе, обклейте их мебельной пленкой, соедините при помощи шурупов – неужели у вас получился новый журнальный столик?

Проявите креатив при создании журнального столика.

А вот из ящиков из-под овощей может получится интересный и оригинальный стеллаж. Несколько автомобильных шин быстро могут превратиться в мягкий пуф или же основу будущего стола, кстати вот старое стекло из окна вполне может побыть столешницей.

Из столешницы и старых ящиков получится комфортный письменный стол с открытыми полочками.

Пластиковые бутылки, корпус от компьютера, картон, железная бочка, дверцы от кухонного гарнитура… Вам остается только фантазировать, ну и немного уметь пользоваться различными инструментами.

Используйте натуральное дерево для создания мебели.

Необходимые инструменты и материалы

Как уже было описано выше, материалом для вашей мебели может стать все, что угодно – все зависит только от воображения. Еще для создания мебели точно понадобится различный крепеж.

Используйте подручные инструменты для создания самодельной мебели.

Вид инструмента, зависит от выбранного вами материала, но почти всегда нельзя обойтись без шуруповерта или набора отверток, ножовки или электрического лобзика, молотка.

Профессиональный подход к производству мебели обеспечит хороший результат.

Нюансы создания мебели

Если вы хотите изготовить мебель своими руками из подручных средств, то в первую очередь необходимо зачистить поверхности от грязи, отшлифовать их для устранения неровностей, обработать специальными составами, предотвращающими гниение или появление ржавчины.

Обязательно используйте лак и другие средства, которые продлят срок службы самодельной мебели.

Перед началом работы сделайте чертеж изготавливаемого предмета, а на деталях нанесите соответствующую разметку.

Перед планированием мебели постройте план работы и сделайте эскиз.

Для повышения прочности мебели в местах стыков деталей помимо основного крепежа можно использовать соответствующий клей.

Важно! Изготовленная своими руками мебель из подручных материалов в домашних условиях подойдет не к каждому интерьеру.

В пышной и нарядной спальне в стиле барокко совсем неуместно будет смотреться кровать, сделанная из деревянных поддонов.

Мебель из поддонов – хороший вариант обустройства квартиры.

Ниже рассмотрим пошагово процесс создания некоторой мебели своими руками.

Стол имеет довольно простую конструкцию, поэтому даже новичку окажется посильным процесс его изготовления:

  • начертите чертеж стола с указанием конкретных размеров (или найдите на форумах в интернете);
  • подготовьте материал, обработав поверхности рубанком и шлифовальной машинкой;
  • пропитайте защитными составами;
  • нанесите разметку на материал в соответствии с чертежом;
  • выпилите из материала столешницу, ножки и другие детали;
  • соберите стол, используя крепеж.

Необычный стол украсит и дополнит любой интерьер.

Рассмотрим как изготовить шкаф своими руками из подручных материалов:

  • подготовьте плиты ДСП толщиной 18 мм;
  • определитесь со способом открывания дверок (распашные или купе);
  • начертите проект шкафа и выпилите в соответствии с ним нужные детали;
  • соберите каркас из боковых стенок, нижнего и верхнего основания;
  • прикрепите заднюю стенку;
  • установите полки, соберите ящики, и установите их в шкаф с помощью специальных направляющих;
  • повесьте дверцы;
  • прикрутите фурнитуру.

Если не знаете, как сделать шкаф, то можно модернизировать старый.

Кровать

Кровать является более сложной конструкцией по сравнению со столом и шкафом, однако если следовать инструкциям, то ее тоже можно собрать своими руками. Для этого:

  • подготовьте чертеж кровати;
  • из прочных заранее отшлифованных брусков соберите раму и произведите ее покраску;
  • изготовьте ламели (поперечные рейки) для кровати;
  • по внутренней стороне боковин рамы закрепите бруски;
  • на закрепленных брусках разместите ламели через одинаковое расстояние, не превышающее 6 см;
  • прикрепите к раме опоры кровати;
  • зачистите наждачкой конструкцию и покройте лаком.

Сделайте подсветку под кроватью для уникализации вашей спальни.

Тумбочка

Для изготовления тумбочки следуйте этим шагам:

  • подготовьте чертеж;
  • выпилите необходимые детали;
  • просверлите необходимые отверстия в боковинах для установки направляющих ящиков;
  • соберите каркас тумбы;
  • произведите монтаж задней стенки;
  • установите направляющие для ящиков;
  • вставьте собранные ящики.

Тумбочка очень функциональна и мобильна, в ней есть место для разных мелочей, книг и журналов.

Точно по такому же принципу, но с использованием более больших размеров, можно сделать комод своими руками из подручных средств.

Плюсы и минусы мебели, сделанной своими руками

Некоторые люди, глядя на подобные самоделки, скажут, что подобное смешно и этим вещам самое место в урне, но большинству людей понравятся такие оригинальные вещи.

В квартире, где живет большая семья, всегда не хватает места для хранения вещей.

Собственноручно изготовленная мебель имеет свои плюсы:

  • особая энергетика таких вещей, ассоциирующихся с человеком, их изготовившем;
  • неповторимый и интересный подарок для другого человека;
  • вы точно знаете из чего это сделано и безопасно ли это с точки зрения здоровья;
  • такие предметы всегда нравятся детям;
  • привнесет в жилище новизну и уникальность.
Читайте также:
Как правильно выбрать одеяло

Дополнительные полки в доме создают порядок и аккуратность.

В конце концов дома уменьшилось количество мусора и ненужных вещей. А еще, если этот процесс показался вам захватывающим и волнительным, то из хобби это вполне может перерасти в настоящий бизнес.

Такой стол станет изюминкой гостиной.

Реставрация старой мебели

Реставрация старой мебели может подарить новую жизнь любимому предмету.

Модернизируйте старую мебель для освежения помещения.

Из плюсов этой работы можно выделить следующие:

  • экономия денежных средств. В большинстве случаев реставрация обходиться дешевле приобретения новой мебели;
  • улучшение дизайна. Мебельная индустрия, как и другие направления в нашей жизни, постоянно развивается, поэтому ваша старая мебель может получить современный облик;
  • качественные материалы. Как правило, каркасы старой мебели сделаны из более качественных материалов, чем современных. Поэтому новая обивка или фасад дадут шанс использовать более качественную вещь еще долгое время;
  • вам дорого это кресло и тот комод как память или семейная реликвия. В этом случае кроме реставрации другой альтернативы просто нет.

Вдохните новую жизнь в старые вещи.

Не всегда старые ненужные вещи должны прямиком отправляться на свалку, ведь им можно дать вторую жизнь. Но и не надо все в подряд чинить и пытаться из всякого хлама делать новые вещи. Не стоит, например делать кухонный гарнитур из подручных материалов. Тут важна «золотая» середина.

Роспись на мебели станет уникальной, если вы будете рисовать самостоятельно.

Видео: мебель своими руками из подручных материалов

Шлифовальная машинка своими руками – сборка инструмента по схемам и чертежам

Каждый, кто занимался ремонтом, реконструкцией, изготовлением деталей и приспособлений, сталкивался с отделочными работами. Выполнять их вручную очень трудно и долго, процесс может растянуться на несколько часов, а то и дней. С задачей отлично справится шлифовальная машинка. Существуют аппараты различного назначения – от обдирки до полировки. Если нет возможности купить инструмент, его изготавливают собственноручно.

Каждый, кто занимался ремонтом, реконструкцией, изготовлением деталей и приспособлений, сталкивался с отделочными работами. Выполнять их вручную очень трудно и долго, процесс может растянуться на несколько часов, а то и дней. С задачей отлично справится шлифовальная машинка. Существуют аппараты различного назначения – от обдирки до полировки. Если нет возможности купить инструмент, его изготавливают собственноручно.

Шлифовальные машины – виды и особенности агрегатов

Известны 3 типа шлифмашин, которые отличаются специализацией и функциональностью:

  • ленточными снимают большие слои с обширных площадей;
  • плоскошлифовальные используют при финишной отделке;
  • эксцентриковые работают на грани полирования.

Многие мастера, профессионально занимающиеся шлифованием, имеют в своем арсенале весь набор этих инструментов. Аппараты в подавляющем большинстве работают от 220 В. Они тяжелые, перегреваются. Пневматическая машина легче, чем электрическая, но требуется источник сжатого воздуха. Такие агрегаты выпускают немногие фирмы, из самых известных – Bosсh.

Ленточные аппараты – «танки» среди подобных устройств

Такой шлифовальный агрегат своим рабочим органом в виде бесконечного кольца напоминает гусеничную машину, да и по форме похож. Он сравнительно мощный, его конструкция простая, но надежная. От двигателя шкурильная лента приводится в движение через редуктор и клиноременную передачу.

Работает со всевозможными материалами: деревом, металлом, полимерами, минералами. Снимает несколько миллиметров с плоскости, выполняет закругления, кромки. Качество не самое хорошее – для финишной отделки требуется орбитальная (эксцентриковая) или плоскошлифовальная (вибрационная) машина.

Производительность напрямую зависит от мощности мотора. ЛШМ имеют двигатели 0,5–1,2 кВт. Другой важный показатель в технической характеристике этих агрегатов – скорость. Быстрый аппарат сделает больше, но прижать его не удастся из-за высокого крутящего момента. Вдобавок в этом случае не хватает мощности. У ответственных производителей показатели максимально сбалансированы, часто возможности регулирует электроника.

Быстрые аппараты обычно маломощные. Если им еще дать силу, то будет сложно управлять, значительно возрастет стоимость, при неумелом пользовании легко испортить деталь. Скоростными легковесными машинами легко обработать большие площади за короткое время. Если неизвестна предстоящая нагрузка на шлифмашину, профессионалы рекомендуют для дома выбирать с меньшей скоростью, которую можно придавить (обычный диапазон аппаратов 150–550 м/мин.). Еще более удобен ленточный вариант с предварительной установкой скоростного режима, например, Dewalt DW433.

Плоскошлифовальные агрегаты – важность платформы в конструкции

Аппараты занимают промежуточное место между ленточными и орбитальными инструментами по чистоте обработки. Они популярны из-за доступной стоимости, наличия дополнительной оснастки, возможности отделывать довольно значительные площади, в том числе углы. Мотор обычно 150–300 Вт, но мощности достаточно.

Главное в такой ЭШМ – плита, движущаяся в поступательно-обратном направлении с большой частотой. Важнейшие характеристики:

  1. Амплитуда хода подошвы, которая преимущественно составляет 1–3 мм. Встречаются модели, где она достигает 5–6 мм. Увеличение показателя приводит к более быстрой обработке, но менее качественной.
  2. Частота хода платформы. Слой толще снимается при высоких показателях, но когда они меньше, шлифование более точное. У некоторых аппаратов, например, Bosсh GSS AEL-BOXX, скорость 20 тыс. ходов за минуту.
  3. Материал плиты и размеры. По последнему показателю бывают стандартные и мини (100 мм2 ). Бюджетные модели имеют стальную или пластмассовую платформу. Лучше из пористого полимера с малой вибрацией.

По-разному крепится наждак. Удобнее липучки, но стоят они дороже. Подпружиненные зажимы более сложные, зато можно использовать бумагу, нарезанную собственноручно.

Эксцентриковые (орбитальные) машины – гарантия высококачественной обработки

Работают как с плоской поверхностью, так и с профильной, объемной, криволинейной, кроме угловой. Конструкция сходна с ПШМ, но плита движется не только по оси, но и орбитально с незначительной амплитудой, которая задается эксцентриком. Сложное перемещение и высокая скорость обеспечивают качественную обработку поверхностей. Моторы обычно 200–900 Вт: чем мощнее, тем большую подошву тянут.

Читайте также:
Как определить технические параметры котельного оборудования

Скорости (амплитудная и орбитальная) тоже разные. Здесь действует то же правило, что и для агрегатов других типов: выше скоростной режим – больше площадь обработки за единицу времени, но хуже качество. Эксцентриковая шлифмашина богата на электронику, которая задействована для выполнения различных функций: поддержка частоты, тормоз, ограничение пусковых токов.

Простейшие шлифмашины на основе маломощных электродвигателей

Где-то в дальних уголках гаража может храниться слабенький моторчик, о котором за ненадобностью забыли. А его можно превратить в маленький шлиф. аппарат, который пригодится в некоторых случаях. Переделка несложная, главное – шлифовальный круг. В его роли используют заводской, приспособив к устройству, или изготавливают самостоятельно из подходящего материала.

Винчестер из компьютера в необычной роли

Старым отжившем свое ПК, который покрывается пылью за ненадобностью, теперь никого не удивить. А ведь в нем есть узел, который еще послужит в хозяйстве – это жесткий диск. Он оборудован электроприводом, который используют для изготовления простейшей ЭШМ.

Шлифовальная машина из винчестера – последовательность монтажа

  1. Разбирают устройство, снимают крышку и удаляют все, что находится по левую сторону от дисков.
  2. На абразивной бумаге рисуют круг 9 см, обрезают. Там, где стояла ножка циркуля, делают отверстие по размеру шпинделя. Наклеивают на блин жесткого диска двухсторонний скотч, закрепляют наждачку.
  3. Для защиты глаз оператора устанавливают экран из алюминиевой банки. Подключают к блоку питания компьютера.

Конструкция не удивит своей мощностью, но заточить нож, маленькое сверло можно.

Полировальное устройство из автомобильного электродвигателя

В гараже могут найтись моторчики от вентилятора. Его можно использовать, чтобы делать косметический ремонт в машине и для других хозяйственных целей. Маленький аккуратный шлифовальный аппарат избавит от необходимости покупать дорогостоящий орбитальный агрегат, чтобы загладить небольшую царапину или скол своими руками, затем покрасить.

Источник питания в гараже есть – это автомобильный аккумулятор. Необходима многожильная медная проводка такой длины, чтобы доставала в любую точку машины. Запитывают двигатель, набросив зажимы «крокодилы» на клеммы батареи или через гнездо прикуривателя. К моторчику изолентой прикручивают тумблер, чтобы управлять устройством.

Автомобильный электромоторчик пригодится для маленькой ЭШМ

Рабочий орган – это круг. Лучше использовать готовый с липучкой, который продается для болгарки. Только крепление нужно сделать другое. Вариантов много, но в любом случае необходимо выточить втулку. Ее внутренний диаметр должен соответствовать размеру вала электродвигателя, а сопряжение быть таким же – шпонка или резьба.

Когда планируется использование устройства не только в гараже, делают переносной вариант. В качестве источника питания применяют бытовой аккумулятор. Его и моторчик, и выключатель закрепляют на куске фанеры, провода фиксируют скобами из степлера. Таким аппаратом можно отшлифовать дерево и металлическую поверхность, выполнять кузовные работы.

Переделка бытового электроинструмента

Почти у каждого хозяина найдется болгарка. Ею можно выполнять грубую отделку – чистить металл от ржавчины, стены перед оштукатуриванием. Для тонких работ, например, кузовных, не годится – слишком большие обороты. Одно неосторожное движение – и в автомобиле дырка. Если оснастить регулятором напряжения, который стоит на профессиональных моделях, то бытовой УШМ станет возможна деликатная шлифовка.

Тот, кто хоть немного разбирается в радиотехнике, соберет устройство своими руками. Понадобятся ходовые детали, которые легко купить или выпаять из старых изделий. Умеющему читать электросхемы объяснения не нужны.

Порядок работы следующий:

  • паяют, используя печатную плату или навесной монтаж;
  • тиристоры устанавливают на радиаторы;
  • проводят тестирование лампочкой на 40–60 Вт (она должна плавно менять яркость при повороте подстроечного резистора);
  • после успешного испытания устройство монтируют под кожух инструмента.

Предложенная схема простая, ее подключают к сетевому питанию УШМ.

Ленточная шлифмашина из болгарки – идеи устройства

В качестве привода используется небольшая УШМ, которая немного стоит, и есть почти у каждого. Работы по изготовлению несложные: необходимо сделать раму для крепления инструмента. Они разные, поэтому станина в каждом конкретном случае будет отличаться. Другие важные узлы: ведущий вал и колеса для наждачной бумаги – все сделано из бросовых материалов, токарные работы не нужны. Требуется немного профильных труб, листового металла, сварочный аппарат и болгарка.

Принципиальная схема и работа

Наждачная лента в устройстве движется на роликах, которым передается вращение от электромотора. В роли привода в этом случае выступает болгарка, но с таким же успехом можно использовать дрель или любой подходящий мотор. Они присоединяются к станине надежным крепежом.

Принцип устройства ленточной приставки

Чтобы ремень не провисал, применяют натяжной механизм с пружиной, который натягивается на один из роликов. От ручного агрегата стационарный отличается столиком для фиксации обрабатываемых деталей. Безопасность обеспечивает прозрачный экран из акрила.

Промышленный образец

В продаже есть ленточные приставки заводского изготовления к болгаркам. Они производят впечатление солидных мощных конструкций, но пользователи жалуются на плохое крепление, чрезмерно длинную ленту, для привода которой требуется мощный двигатель. Так что по чисто практическим соображениям, а не только из-за высокой стоимости многие предпочитают изготовить приставку сами.

Идеи самодельных машин

Есть множество оригинальных вариантов переработки бытовых электроинструментов с целью расширения функциональных возможностей. Как из болгарки сделать ленточную шлифовальную машину, показано на чертеже внизу.

Реализация второй идеи сложнее. Требуется вначале изготовить кронштейн под привод – форма и габариты могут быть разными. Измеряют инструмент, продумывают, каким образом закрепить его. Для изготовления используют стальные пластины, которые выгибают буквой «П». Детали сваривают. Главная задача этого узла – надежно удерживать болгарку.

Читайте также:
Как почистить пылесос и турбощетку после уборки, правила ухода

К раме кронштейн крепится на шарнирах

На следующем фото представлен общий вид изделия. Здесь важно обратить внимание на 2 детали, которые служат для регулировки инструмента. Это пружина между основанием и кронштейном, которой натягивают рабочую ленту. Имеются также болты в креплении. Они нужны, чтобы менять угол наклона болгарки. Это необходимо для того, чтобы добиться положения, когда абразивный ремень будет находиться по центру ведущего колеса и не слетит с него.

Дальше делают ведомые ролики – их два. Берут закрытые подшипники, которые надевают на болт подходящего диаметра и длины, фиксируют гайкой. Сверху закрывают отрезком пластмассовой трубы. В качестве ведущего использована подножка для велосипеда, которую устанавливают для выполнения различных трюков.

Ведущий ролик

Следующее фото демонстрирует общий вид изделия. Спереди – стол из куска листового железа, приваренный к основе. Обработка деталей производится с фиксацией на нем.

Устройство готово к использованию. К раме приделывают ножки, можно оклеить снизу резиной.

Абразивная лента – где брать?

Лучше использовать заводские ленты, которые имеют стандартные размеры в длину 610, 915, 1230 мм, по ширине 50 и 100 мм. Тогда не придется думать о самостоятельном изготовлении. Любой вариант наждачного ремня должен соответствовать требованиям:

  • иметь эластичную тканевую основу;
  • иметь стойкий абразив;
  • не нагреваться при длительной работе;
  • вытягиваться, но оставаться целым.

Размеры заводской наждачной ленты бывают и больше, но для самодельного устройства не стоит брать длиннее 1230 мм. В противном случае значительно увеличиваются габариты изделия, а это лишние проблемы.

Самостоятельное изготовление шлифовальной машины вполне возможно. Реализация вариантов не представляет особой сложности, главное – выбрать подходящий привод.

Ленточная Шлифмашина Из Болгарки Своими Руками

Обладатели приусадебных либо дачных участков нередко сталкиваются с необходимостью выкопать глубокую неширокую яму для установки столбов, к примеру, для нового забора, беседки, опор под вертикальный сад, клумбу, виноградовые шпалеры либо арки и т. п.

Такие узенькие лунки, скважины время от времени бывает необходимо сделать в самых неловких местах. Такие ямы, в особенности глубочайшие, нереально выкопать просто лопатой, тут необходимо особое приспособление — бур.

Садовый земельный бур – это инструмент для бурения скважин в грунте, который просто нужен в хозяйстве дачника. Он комфортен и прост в управлении, помогает уменьшить до минимума издержки сил и времени на решение перечисленных выше задач, он очень универсален: при наличии сменных лезвий различного поперечника и конфигурации его функции есть вариант существенно расширить. Данный инструмент способен сменять нескольких землекопов, вооруженных лопатами.

Чтоб выкопать яму при его использовании, достаточно приставить его к намеченному месту и, немного налегая, делать вращательные движения. Чтоб легче было представить, как смотрится садовый бур, вспомните, как смотрится обыденный кухонный штопор. И его принцип аналогичен механизму работы штопора.

Потому работа буром не просит специального обучения, физической силы, им работает даже ребенок, дама иначе говоря старый человек.

Данный инструмент довольно лёгок и малогабаритен, что позволяет без труда переносить его в разные места и делать благодаря его использованию работу в недоступных местах на маленьких местах. И в конце концов, надо отметить очевидные достоинства бура во время работы на сложном грунте. Бур, изготовленный из твёрдых металлов, способен перерезать корешки, раскалывать маленькие камешки, которые встречаются на глубине.

Сейчас что, каковы же способности этого инструмента. Разглядим вариант простейшей модели бура для грунта с нормальной плотностью и при средних физических способностях работающего. При таких критериях лунка глубиной 1 м и поперечником 20 см будет проделана примерно за 15 мин. А скважина глубиной 3 м и поперечником 30 см при тех же критериях займёт во времени около 2-3 часов.

Очень вероятная глубина для наилучших моделей данного инструмента – 15 м. Срок деяния – двух или более 10 лет (примерно 300 скважин).

Садовые буры различные по виду режущей части. Режущие элементы бывают в облике шнека, винтовые (как в штопоре) и типа полу дисков, двухлопастные (по сути плоскорез). Режущие детали бывают съёмные и сварные, они как правило бывают многоярусными. При бур начинается с лопастей наименьшего поперечника с постепенным повышением.

Кроме простоты управления, садовый бур к тому же довольно прост в изготовлении на дому. Для владельца, знакомого со слесарными инструментами и умеющего ими воспользоваться, сделать его не представляет трудности. Здесь мы попробуем дать советы по изготовлению как простого бура, так и поболее улучшенных моделей. Это поможет сберечь на покупке инструмента.

Начнём с обычного. Для домашнего производства более подходит конструкция с режущей частью в форме 2-ух полу дисков, лопастей как еще его называют 1-го диска – плоскореза.

В первую очередь, необходимо сделать чертёж избранной конструкции учитывая величины предполагаемого углубления в грунте, его поперечника и глубины. При всем этом поперечник режущего элемента ожидается на 5-7 мм не просто грядущего отверстия.

Дальше нужно поглядеть разные.

Ручной гриндер своими руками

Если вам интересна, как сделать грядки из досок, ознакомьтесь с.

Как верно посадить, стричь и ухаживать за миксбордером вдоль забора — читайте.

Нужно приготовить материалы, говоря конкретно:

  • кусочек крепкого листового металла для производства фрезы (лезвия),
  • кусочек трубы для воротка подходящей длины,
  • кусочек трубы наименьшего поперечника (с той целью расчетом, чтоб она вставлялась в первую трубу) для производства трубы – удлинителя,
  • кусочек железного стержня для ручки,
  • резьбовая шпилька с барашками,
  • 4 болта с шайбами и гайками.
  • аппарат,
  • болгарка,
  • молоток,
  • электродрель с набором свёрл по металлу,
  • абразивный круг для затачивания режущих частей,
  • стандартный набор слесарных инструментов.
  1. На кусочке листового металла начертить окружность подходящего поперечника и отметить её центр. Посредством болгарки вырезать заготовку грядущего лезвия. Потом нанести на заготовку линию разреза (по полосы поперечника) и выреза по величине окружности воротка. Разрезав приобретенный диск по диаметральной полосы напополам, болгаркой делаем вырезы под вороток на каждой половинке.
  2. Взять трубу-заготовку для производства воротка на одном из её концов болгаркой сделать продольные надпилы длиной 3-4 см. Их надо сделать более четырёх. Позже при помощи молотка согнуть надпилы к центру трубы так, чтоб сформировалось по сути остриё. Сейчас его необходимо обварить сварочным аппаратом так, чтоб в трубу – вороток не набивалась земля.
  3. Последующий шаг – сваривание обеих половинок диска к воротку. Его следует приваривать на протяжении приблизительно 5 см между собой под углом к плоскости вращения примерно 20 градусов. Идет уже одна часть бура готова.
  4. К трубе-удлинителю перпендикулярно приварить ручку: получится деталь в форме буковкы «Т». Для прочности ручку есть вариант дополнительно укрепить железной «косынкой». Эту Т-образную деталь воткнуть в трубу-вороток и, просверлив сквозное отверстие, соединить обе детали шпилькой с барашками. Таких отверстий в трубе-удлинителе вам понравятся несколько, чтоб регулировать общую длину воротка при необходимости.
  5. Бур готов. Остаётся только заточить лезвия. В этом случае принципиально учитывать, что кромка режущая на фрезах затачивается с расчетом, чтоб остриё было обращено к низу, ко дну будущей ямы.
Читайте также:
Как сделать печь, барбекю и мангал из кирпича на даче своими руками: пошаговая инструкция, достоинства и недостатки

На последующем видео наглядно показан данный процесс:

Ленточная шлифовальная машина своими руками.

  • Все, конечно сделать бур со сменными фрезами. Тогда при его использовании возможно бурить скважины различного поперечника. Для этой цели необходимо не только лишь сделать запасные фрезы соответственных размеров, да и предугадать метод крепления сменных лезвий к воротку. Самым незамудреным методом крепления случаются две приваренные пластинки из такого же листового металла, которые будут служить крепёжными площадками для лезвий. Их также следует приваривать под углом 20 градусов к плоскости вращения. В лезвиях и в крепёжных пластинках необходимо просверлить отверстия для болтов по 2 на каждой пластинке и соответственно на каждом лезвии. Фрезы крепятся обыкновенными болтами (М6) с шайбами и гайками. Следует учитывать, что болты необходимо вставлять резьбой наверх, чтоб они не мешали процессу бурения.
  • Во-2-х, делают более острым, а как следует более многофункциональным нижний торец воротка. Для этой цели вырезать из листового металла неширокую пластинку длиной приблизительно 10 см и шириной около 4.5 см. Ее положительный момент в том обточить болгаркой на конус, сделав его типа острия. Заместо надрезов в торце воротка необходимо просто сплющить Этот расхожий слух конец, за ранее вставив туда обточенную пластинку и обварить сварочным аппаратом. Получится что-то вроде пики. Еще, при необходимости таковой пики, конечно пластинку делать несколько длиннее (15-17 см) и, раскалив, свернуть её наподобие маленького шнека (вспомните к тому же штопор). В остальном действовать, как в первом варианте. Некие умельцы додумались в роли такового шнека приварить сверло соответственного поперечника на работе по дереву либо металлу. Это существенно упрощает процесс бурения. Сверло само идёт в землю как по маслу.
  • В-3-х, (это годится для особо плотных глубинных слоёв земли) есть вариант меж фрезой и пикой приварить малый плоскорез для подготовительного рыхления земли. Он делается из 2-ух пластинок размером 8х3 см. Кроме того такое устройство производит дополнительную центровку при бурении, что существенно ускоряет Такой процесс.
  • В-четвёртых, для производства фрезы используются готовые диски, к примеру диск от болгарки на работе по камню. Его даже совсем не обязательно разрезать напополам, а только надрезать по полосы радиуса и прирастить отверстие в центре в согласовании с поперечником воротка. Потом можно разогнуть его, разведя в различные стороны края надреза, тем образовав подобие шнека. Потом приварить, так же как и в прошлых случаях. Очень удачным решением является изготовка фрезы из диска от циркулярной пилы. Ее острые зубья искрометно расправляются с самыми неподдающимися кореньями деревьев, встречающимися на пути бура. Подготавливается он аналогично диску от болгарки.

Что же понадобится, мы разобрали несколько вариантов производства садового бура дома. Согласитесь, это не составляет труда для домашнего умельца. Остается только избрать более приемлемый вариант и смастерить для себя это замечательное приспособление, которое надолго облегчит работу в саду на даче. А на само изготовка уйдёт всего около 2 часов времени.

Angle Grinder Hack или гриндер из болгарки

Если нетерпится, чтоб ваш инструмент прослужил для вас исправно длительный период, помните о обычных правилах ухода за ним:

  • После производства лучше покрыть его противокоррозийной жидкостью и выкрасить краской по металлу.
  • После работы вместе с ним очищать его от остатков земли, всякий раз инспектировать целостность лезвий.
  • Нашему клиенту остается повреждения непременно сразу устранить, покрывать эти места противокоррозийной жидкостью.
  • До бурения лучше немного взрыхлить лопатой верхний слой грунта для облегчения начального вхождения бура.

Источник: http://vamzabor.net/instrumenty/bur.html

Насадки своими силами для болгарки фото

Как сделать ленточный шлифовальный станок своими руками?

Ни один домашний мастер-умелец не обходится без ручных электроинструментов. Но иногда наступает момент, когда такого инструмента бывает мало, и требуется помощь серьезного оборудования. Так, например, обработать поверхности больших деталей способен ленточный шлифовальный станок. Промышленные агрегаты стоят слишком дорого, поэтому многие мастера делают шлифовальные станки своими руками.

Читайте также:
Мебель для ванной – что входит в набор, материалы изготовления, советы

Конструкция ленточного шлифовального станка

Дерево широко используется для изготовления всевозможных изделий и деталей. Для того чтобы обработать деревянную заготовку должным образом, используется различное оборудование. Тщательную высокоточную обработку дерева производят на ленточных шлифовальных станках, которые в качестве рабочего органа имеют абразивную ленту.

В конструкции шлифовального агрегата предусмотрены:

  1. Абразивная лента, которая может располагаться горизонтально или вертикально. Она устанавливается на станине и размещается между вращающимися барабанами.
  2. Ведущий и ведомый барабаны. Вращение ведущего барабана происходит за счет электрического двигателя, который передает вращательный момент через ременную передачу. Скорость вращения ведущего элемента, а значит и скорость движения ленты можно регулировать специально установленными режимами обработки поверхностей.
  3. Стол оборудования может быть деревянным или металлическим. На выполненном из металла основании можно затачивать более сложные заготовки.
  4. Электрический двигатель должен иметь мощность около 2,8 кВт и быть способен обеспечить ленте нормальную скорость в 20 метров в секунду.
  5. Специальная монтажная вытяжка должна быть установлена для того, чтобы во время технологического процесса можно было удалять образующуюся во время работы пыль.

Длина станка и его рабочего инструмента зависит от длины изделий, которые будут на нем обрабатываться. Намного удобней работать с заготовками, которые имеют меньшую длину, чем рабочая поверхность.

Для чего нужны шлифовальные станки?

Как правило, оборудование применяется для чистовой механической обработки изделий на заключительных этапах производства. Работать ленточные шлифовальные станки могут как с деревом, так и с металлом.

Оборудование по дереву способно окончательно выравнивать поверхности, удалять шероховатости и неровности в виде возвышений или углублений, обдирать заусенцы, шлифовать закругления, делать внутреннюю шлифовку, добиваться ровных и гладких поверхностей изделия.

Станки по металлу работают с цветными металлами в виде плоских, круглых и четырехугольных заготовок и с простой и легированной сталью. Они способны рационально и за короткое время отшлифовать большого диаметра трубы и кругляки.

Кроме этого, ленточные шлифовальные станки предназначаются:

  • для шлифования изделий перед процедурой лакокрасочного покрытия;
  • для обработки брусковых и щитовых заготовок, их боковых кромок и торцов;
  • для обработки плоских поверхностей;
  • для шлифования криволинейных поверхностей.

Инструкция по изготовлению

Изучив конструкцию оборудования, следует определиться, из чего будут выполнены его основные элементы.

Из чего сделать станину?

Лучше всего рабочий стол выполнить из толстого железа. Идеальные габариты полотна – 500х180х20 мм. Однако чем больше габариты станины, тем больше вариантов различных деталей на ней можно будет обработать.

Большая рабочая поверхность будет намного удобней и функциональней маленькой станины. Для ее изготовления понадобится:

  1. Одну из сторон подготовленного для стола полотна обрезать с помощью фрезерного станка по металлу.
  2. Сделать разметку.
  3. В торце обрезанной заготовки просверлить три отверстия.
  4. С помощью трех болтов закрепить рабочую площадку на станине.

Выбор и установка двигателя для станка

Двигателем для агрегата может служить мотор от стиральной машинки. Если такого в наличии нет, то можно подобрать мотор, номинальная мощность которого будет составлять до 3 кВт, а интенсивность работы – около 1500 об/мин. Силовой агрегат для шлифовального станка следует плотно и надежно зафиксировать на станине.

Ведущий и ведомый барабаны

Такие элементы для шлифовального станка изготовить своими руками можно из такого материала, как ДСП. Для этого необходимо:

  1. Выпилить из листа ДСП заготовки размерами 200х200 мм.
  2. Собрать из полученных заготовок пакет толщиной в 240 мм.
  3. Все сложить и проточить до оптимального диаметра в 200 мм.
  4. Закрепить ведущий барабан на валу двигателя. Он будет приводить в движение ленту.
  5. Ведомый барабан закрепить вокруг станичной оси на подшипниках. При этом со стороны барабана должен быть специальный скос. Это поможет обеспечить ленте мягкое касание к рабочей поверхности.

Изготавливая барабаны, стоит учесть, что диаметр их центральной части должен быть на пару миллиметров больше наружного диаметра. Необходимо это для обеспечения стабильной работы техники, так как гибкая лента будет находиться в середине барабана.

Шлифовальная лента своими руками

В качестве шлифовальной ленты можно взять несколько наждачных полос. Их нужно будет разрезать на кусочки длиной в 200 мм и склеить. Идеальным вариантом основы для полотна будет брезент.

Проклеивать изделие своими руками рекомендуется качественным продуктом, который будет способен сохранить целостность элемента длительное время.

Некоторые мастера рекомендуют обтягивать катки резиной. Для этого можно использовать камеры от мопедов или велосипедов. Толщина резинового слоя должна быть около 30 мм.

Собрав из всех подобранных элементов конструкцию, можно смело приступать к обработке древесины.

Шлифовальный станок из ручной шлифовальной машинки

Взяв за основу ручную шлифовальную машинку, остальные детали оборудования можно своими руками выполнить из ДСП, сосновых и березовых брусков. П-образный упор склеивается клеем ПВА, остальные элементы агрегата соединяются шурупами.

Основанием станка могут послужить соединенные петлями два куска ДСП. Для большей прочности петли крепятся болтами М6.

Шлифовальная машинка к основанию устанавливается с помощью брусков, которые заранее подгоняются по форме корпуса и сверху проклеиваются кусочками резины.

Спереди шлифмашинка крепится подходящего размера мебельными конфирмантами. С их помощью шлифовальную плоскость можно будет выставить в нужном положении.

Сзади к основанию машинка крепится бруском и двумя шурупами. Чтобы упорная площадка со шлифовальной плоскостью находилась на одной линии, под корпус можно приклеить кусочки мягкой резины.

Читайте также:
Как сшить сумку с клапаном из ткани своими руками: выкройка с описанием

В горизонтальной части П-образного упора можно сделать паз для перемещения маленькой каретки, которая может пригодиться для заточки ножей электрорубанка.

После закрепления и регулировки шлифмашинки станок можно начинать эксплуатировать.

Изучив варианты изготовления ленточного шлифовального станка своими руками, и четко следуя инструкции, можно обзавестись многофункциональной техникой. Такое оборудование способно будет не только шлифовать изделия из дерева, но и затачивать любые режущие инструменты.

Самодельный гриндер. Важные моменты.

Конструкций самодельных гриндеров множество. Кто-то делает их с применением двигателя от старой стиральной машины, кто-то делает из старой болгарки или дрели, но объединяет все эти модели одни и те же технические детали. Разберём их подробнее.

Габаритные размеры и конструкция

Каких-то конкретных размеров одинаковых для всех гриндеров не существует, они могут быть сугубо индивидуальные в каждом конкретном случае. При выборе габаритных размеров и конструкции ленточно-шлифовального станка нужно руководствоваться свободным пространством в вашей мастерской и правилом, чем длиннее лента, тем более стойкой к истиранию она будет и соответственно реже ее придется менять. Если вы собираетесь приобретать готовые уже склеенные ленты для гриндера, то станок нужно конструировать с учетом размера этих лент. Если же вы собираетесь клеить ленты сами, то размеры станка могут быть произвольные, но лучше всего придерживаться стандартных размеров лент.

Абразивные ленты для гриндера по ширине выпускаются двух типоразмеров: 50 и 100м. Длина таких лент может быть 610, 915, 1230, 1600, 1800, 2000 миллиметров.

Лучше всего если у вас в наличии будет абразивная лента нужной длины, тогда под нее легче будет подгонять размеры гриндера.

Основные узлы гриндера – это каркас станка с рабочим столиком и прижимом для ленты, электродвигатель с приводным роликом, натяжной ролик, бочкообразный ролик и при необходимости дополнительные ведомые ролики. Бочкообразный ролик может быть одновременно и натяжным роликом.

Самый компактный гриндер можно сделать всего с двумя роликами, один приводной на валу электродвигателя, а второй натяжной бочкообразной формы.

Если гриндер будет работать с длинными абразивными лентами, то без дополнительных ведомых роликов не обойтись.

Зачем нужен ролик бочкообразной формы? При сборке станка практически невозможно выдержать идеальную параллельность осей всех роликов. По этой причине лента стремиться сойти с роликов. Чтобы устранить этот недостаток, применяется бочкообразный ролик. Регулируя наклон его оси, можно “заставить” абразивную ленту остаться на месте.

Для регулировки оси бочкообразного ролика можно использовать принцип обычной дверной петли. Ось ролика приваривается на подвижную часть петли, а регулировка производится с помощью болта. Который упирается в подвижную часть петли.

Механизм натяжения абразивной ленты можно сделать несколькими способами. Самый распространенный-это с помощью пружины, второй – это с помощью мебельного газового амортизатора и третий с помощью обычной резины, например от велосипедной камеры. Если будет использоваться мебельный газовый амортизатор, то нужно знать, что при низких температурах он плохо работает.

Упор для ленты рекомендуется сделать двухслойным. Основу упора выполнить из металлического листа и наклеить на нее гладкую керамогранитную плитку. Таким образом упор практически не будет греться при интенсивной работе на гриндере. Также керамогранитная плитка изнашивается намного медленнее, чем металл. Ее можно будет удобно заменять по мере износа, нужно будет только прогреть строительным феном соединение, и она отклеиться. Клеить можно на обычный силиконовый герметик для мрамора, например Silirub MA фирмы Soudal.

Упор должен иметь возможность регулировки относительно ленты. Его необходимо подвинуть к ленте по касательной к ней или с небольшим вылетом до 0.5мм. Такой вылет не вызывает чрезмерного износа ленты, зато позволяет продольно шлифовать длинные полоски и не задевать за выпуклые части роликов.

Как рассчитать диаметр приводного ролика.

Чтобы рассчитать диаметр приводного ролика, нужно знать скорость ленты, с которой будет работать гриндер и количество оборотов двигателя.

Скорость ленты должна выбираться по рекомендациям производителя лент. Например, для ленты 3M Cubitron по стали должно быть 22-25 м/с, от того же производителя на ленты с цирконатом алюминия рекомендуется скорость 30-35 м/с. Скорость ленты сильно зависит не только от типа абразива, но и от величины зерна. А так в среднем рекомендуется на углеродистую сталь 32 — 38 м/сек, легированная и нержавеющая сталь 18-30 м/сек, Титан -15 м/сек, цветные металлы 35-45 м/сек, пластики 10-30 м/сек, ковкий чугун 38-34 м/сек, серый чугун 35-45. Что касается дерева, то рекомендуется не превышать 20 м/сек, также нужно знать, что разное дерево будет гореть на разной скорости.

Формула для расчета скорости ленты:

V ленты (м/с)= (3.14* D * N) / 60000,

где D-диаметр приводного колеса в мм, N-обороты двигателя в минуту.

Формула для расчета диаметра приводного ролика:

где V-скорость ленты в м/с , N-обороты двигателя в минуту.

Пример расчета. Нужно рассчитать диаметр приводного ролика для обработки стали (22-25 м/с). Электродвигатель 2800 обмин.

Скорость оборотов ленты под разные материалы можно регулировать изменением диаметра приводного ролика или регулированием оборотов двигателя. Также следует понимать, что с увеличением диаметра приводного ролика растет нагрузка на двигатель и если он небольшой мощности, например, от стиральной машины, то он будет часто останавливаться даже от незначительной нагрузки.

Какой выбрать двигатель для гриндера.

В сети интернет встречается информация о станках сделанных с применением электродвигателей от старых стиральных машин. Такие электродвигатели маломощные и мало оборотистые. Чаще всего это 180 ватт и1400 оборотовмин. Таким гриндерам, как правило не хватает скорости движения ленты и мощности двигателя, поэтому на них можно выполнять нетяжелые работы, например, заточка ножей или обработка небольших деревяшек. На что-то более серьезное они не рассчитаны.

Читайте также:
Как сделать проход трубы дымохода через крышу из металлочерепицы?

Ниже приведена формула расчета мощности двигателя для гриндера.

Формула расчета мощности двигателя:

где D-диаметр приводного колеса в мм, N-обороты двигателя в минуту.

Если применяется двигатель трёхфазный, но включенный в однофазной сети 220В, то его расчетная мощность при подключении треугольником с рабочим конденсатором примерно в 1.5…1.6 раз ниже от номинала. Это необходимо учитывать. Например, по расчету необходим электродвигатель мощностью 800 ватт, и двигатель будет использоваться трёхфазный, но в сети 220В. Тогда необходимая мощность такого двигателя будет равна: 800*1.6=1280ватт.

Оптимальный выбор — это однофазный двигатель с оборотами не менее 2800-3000 и мощностью не менее 800 ватт. С таким электродвигателем можно будет обрабатывать на гриндере каленые стали, а не только затачивать “карандаши.”

Если в изготовлении ленточно-шлифовального станка будет применяться двигатель открытого типа, как на стиральных машинах, то следует задуматься о его защите от абразива и металлической пыли. Такую защиту можно сделать из пластиковой бутылки емкость 5 литров или какой-либо другой пластиковой тары.

Как сделать ролики для ленточно — шлифовального станка

Если у вас есть знакомый токарь, то у вас не должен возникать подобный вопрос. Ну а если подобных знакомств нет, то данная информация будет вам полезна.

Существует несколько способов сделать ролики.

Приводной ролик удобно изготавливать из листа фанеры. Сначала размечаются круги нужного диаметра, затем они вырезаются с помощью электролобзика. После этого фанерные круги склеиваются между собой.

После склейки центральное отверстие ролика рассверливается под диаметр вала электродвигателя. Теперь необходимо сделать шпоночный паз в отверстии. Его легко сделать с помощью напильника.

После одеваем ролик на электродвигатель и обтачиваем его с помощью стамески, крупного напильника или УШМ (болгарки) с зачистным кругом.

Чтобы приводной ролик меньше проскальзывал, его можно обработать жидкой канифолью.

Самый простой способ сделать ведомые ролики — это просто набрать их из подшипников подходящего диаметра на каком-либо валу. В качестве вала можно использовать болты с неполной резьбой. Подшипники нужны закрытые, иначе они будут быстро забиваться пылью и выходить из строя.

В качестве роликов можно использовать ролики от ГРМ автомобиля, но не покупать новые, а спросить их на любом СТО. Только желательно, чтобы ролики были плоские без буртиков. Такие буртики могут резать края ленты.

Еще один способ — это нарезать ролики коронкой из листа фанеры и склеить полученные шайбы между собой. Можно дополнительно их закрепить саморезами. После внутри ролика необходимо просверлить два отверстия с двух сторон ролика под подшипники. Глубина таких отверстий должна равняться ширине подшипников. Такие отверстия удобно сверлить с помощью перьевого сверла по дереву. Когда отверстия будут готовы, то сверлим по центру ролика сквозное отверстие под ось ролика. Диаметр этого отверстия должен быть немного больше диаметра внутренней обоймы подшипника, иначе подшипник будет подклинивать внутри ролика.

После этого ролик практически готов, осталось только отшлифовать его по наружи и придать ему нужную форму, если это будет бочкообразный ролик.

Ролики можно сделать из круглого капролона или другое название этого материала полиамид-6. Процесс изготовления ролика не отличается от предыдущих. Отрезаем заготовку нужной длины, сверлим отверстия перьевым сверлом под подшипники и обтачиваем по наружи с помощью болгарки.

Еще один способ сделать ведомые ролики — это использовать муфты от полипропиленовой трубы. В продаже есть бочкообразные муфты. Например, муфта чешского производства d 32 Wavin Ekoplastik.

Под эту муфту хорошо подходит подшипник № 201. Подшипник можно запрессовать в муфту с помощью тисков.

Если необходимо сделать прямой ведомый ролик или не смогли найти бочкообразную муфту, то можно сделать ролик из двух прямых муфт. При необходимости данный ролик можно обточить до бочкообразного состояния.

Для одного ролика понадобиться две пластиковые муфты с внутренним диаметром 32мм, три подшипника №201 и шайбы под болт м12. Сначала пластиковые муфты обрезаются, с одной стороны, таким образом, чтобы расстояние от края муфты до внутреннего ребра получилось 5мм. Нам необходимо, чтобы подшипник смог войти в муфту только на половину своей ширины, то есть на 5мм. Подшипник должен упереться во внутренне ребро муфты.

После обрезки муфт запрессовываем с помощью тисков подшипник между двумя муфтами. Он окажется внутри ровно посередине будущего ролика.

Теперь подкладываем шайбы и запрессовываем два подшипника по краям ролика.

Осталось только отшлифовать ролик по наружи.

Рекомендую посмотреть видео по данной теме.

Ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками + фото и видео

Ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками + фото и видео

Большинство мастеров-любителей для небольшого объема шлифовки (что время от времени требуется) используют шлифовальные станки, которые они делают своими руками.

В качестве инструмента абразивного действия в таких приборах обычно применяются диски и ленты из ткани, а также шлифовальной бумаги. Это можно объяснить тем, что они недорогие по стоимости и можно легко их поменять, если требуется выполнить шлифовку с другим уровнем зернистости.

Помимо шлифования металлов, древесины и пластмассы на подобных самоделках вполне успешно можно заточить слесарные/столярные инструменты, а также улучшать сверла токарные резцы.

Читайте также:
Как клеить фотообои: пошаговая инструкция

Общие сведения

Определенные виды самодельных шлифовальных станков обладают достаточно простой конструкцией, и можно их собирать по мере необходимости. Остальные же сильно похожи на промышленные образцы и являются необычным примером того, что инженерное домашнее творчество прекрасно.

В качество приводов в подобных приборах чаще всего применяют старые электрические двигатели от предметов бытовой техники, а также приводной электрический инструмент. Очень часто у обычных шлиф. станков приводная часть выполнена на основе болгарки или электрической дрели. Мы предлагаем рассмотреть, как сделать ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками.

Создание ленточного станка для шлифования

На самом деле существует лишь две основные сборки для шлифовального ленточного станка – это с вертикальным размещением рабочей части абразивной ленты, а также с горизонтальным. У тех, кто делает шлифовальные станки, первый вариант пользуются популярностью, потому что устройство подойдет для множества видов процессов обработки, а еще куда удобнее для заточки инструмента. Кроме того, пыль в процессе отводится вниз. В роли материала для создания станины, роликов и основных частей большинство мастеров часто применяют не металл, а древесину или даже фанеру.

У варианта с древесиной достаточно много достоинств:

  • Все компоненты и детали можно сделать в столярной мастерской.
  • Подгонять древесные детали намного проще.
  • Деревянная конструкция обладает меньшим весом.
  • Устройство устойчиво к вибрациям и его можно легко разобрать при необходимости.

Для того, чтобы самостоятельно заняться изготовление надежного, работоспособного и безопасного шлифовального станка, следует обладать хотя бы минимальными инженерными знаниями и навыки по обработке материалов изготовления конструкции. По этой причине далее мы будет рассматривать только очень важные моменты создания и сборки станка, причем его схематическая компоновка представлена на снимке ниже.

Подбор электрического двигателя

В качестве привода для самодельной шлифовальной машинки, а точнее станка, обычно применяют электрические двигатели от барабанных стиральных машин, которые вышли из строя, а еще ручной электрический инструмент. Если говорить о первых, то их мощность обычно составляет примерно 0.3 кВт со скоростью вращения примерно 3000 оборотов в 1 минуту.

Они удобны для монтажных работ, так как оснащены специальными крепежными лапками на корпусе с отверстиями, а еще резьбу на валу для шкивной насадки. Электрический инструмент (как правило, речь идет о болгарках и дрелях) прикрепляют на скобы или съемные хомуты. Их двигатели будут работать на более высоких частотах, и по этой причине в станках для шлифовки оптимальным вариантом будет применение моделей, где есть возможность отрегулировать данный параметр.

В шлифовальной машинке из дрели скорость движения электропривода является одной из наиболее важных характеристик самодельного станка, потом что по ней будет рассчитан диаметр приводного шкива, который передает вращение шлифовальной ленты. Все типы абразивных лент рассчитаны на применение с определенной линейной скоростью, и ее показатели измеряются в м/с, а рабочая скорость будет равна окружной скорости шкива привода.

По этой причине при наличии электрического двигателя с известными данными создание проекта шлифовального станка обязательно должно быть начато с того, что вы определитесь с диаметром.

Обратите внимание, что по длине шлифовальной ленты и диаметру шкивов, а также роликов можно рассчитать их межцентровые расстояния, а еще определить общий размер будущего станка для шлифования.

Рама (станина) и ее устройство

Теперь немного о раме. Ее еще называют станиной станка для шлифовки, и она представляет собой опорную конструкцию, на которую монтируют электрический привод, ролики и шкивы. От ее жесткости и точного изготовления будет зависеть нормальное движение абразивной ленты, а также устойчивость прибора. Контуры рамы, как правило, повторяют схему роликов (имен кинематическую), которые размещены в ее крайних точках.

После этого ее конструкция будет рассмотрена на примере самодельного устройства из фанеры и дерева, в котором в роли привода применяется электрическая дрель. Процесс создания такого шлифовального станка вы можете увидеть подробно в видеоролике, а в конце вы найдете эскизы всех деталей в реальными размерами.

Станина станка представляют собой конструкцию коробчатого типа, причем внутри нее расположен шкив привода и пара роликов. Она сделана из фигурной боковины ломаной формы в виде буквы «С», которая установлена на большое основание. В роли материала для каждой детали такого шлифовального станка применяется фанера с большой толщиной.

На нижнем выступе станины прикреплен рабочий столик с прорезью для абразивной ленты. Шкив привода установлен на вертикальной части станины, а направляющий ролик на окончании нижней; регулирующий и натяжной элемент расположен вверху. Аналогичная фигурная боковина прикреплена к петлям в виде дверцы, а еще в полной мере прикрывает все пространство с роликами и шкивом.

Огромным преимуществом такого шлифовального ленточного устройства является то, что все его детали сделаны при помощи простейшего инструмента в столярной мастерской, а во время процесса сборки применяется минимальное число разновидностей креплений и комплектующих из металла. Как видите, на его изготовление мастер потратит не больше, чем 2 дня.

Обратите внимание, что если посмотреть на все с точки зрения безопасности, то решение полностью прикрыть ролики и ленты является оптимальным. А к ощутимым недостаткам такого станка можно отнести только небольшую амплитуду натяга ленты.

Установка ролика

В самодельных и фабричных ленточных шлифовальных станках обычно применяется от 2 до 4 ролик разного размера. Один из них всегда будет шкивом на оси привода и постоянно передает движение шлифовальной ленте. Еще один буде выступать в качестве натяжного (иногда эта функция сочетается с осевым регулированием).

Читайте также:
Как сделать бетонное крыльцо

Остальные же являются направляющими и тоже способны иметь регулировку. Одной из самых популярных является конструкция шлифовальных станков, в которых по три ролика. В таком случае каждый будет выполнять одну из функций. В подобной конфигурации при вертикальном размещении рабочей части абразивной ленты для шлифования вверху будет расположен ролик натяжного, а внизу направляющего типа.

Ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками нужно еще и настроить. Для этого после монтажа роликов и шкива следует на раме станка обязательно произвести наладку. При работе шлифовальная лента будет двигаться со скоростью 10-30 м/с, и каждое отклонение в геометрии взаимного размещения роликов и шкива способно вызвать обрыв и сход.

По этой причине их оси должны быть выставлены аккурат параллельно горизонтали, а плоскости вращения, по которым будет продвигаться лента, четко совпадать по вертикалям. Возможность подобных регулировок обязательно должна быть заранее предусмотрена во время разработки конструкции ленточного станка для шлифования.

Краткая инструкция

Несмотря на всю простоту конструкции, такой станок всегда справится со всеми возложенными на него задачами, и если у вас в бюджете не заложены средства на то, чтобы покупать заводской станок, то самодельное устройство станет для вас прекрасны помощником. Для начала следует коронкой вырезать 6 толстых деталей круглой формы и четыре кругляшки потоньше.

Хотя в этом случае все расчеты основаны на том, какова толщина наждачной бумаги (которую тоже можно сделать по ходу дела), вы можете переделать такой станок и приспособить его под свои нужды. Помимо деталей круглой формы потребуется шпилька, на которую вы будете нанизывать круги. Далее требуется склеить круглые детали между собой и приклеить к шпильку из металла. В итоге получатся новые детали.

Далее возьмите пару небольших кусков фанеры и сделайте в одном небольшое по диаметру отверстие для саморезов, а во втором просверлите пером отверстие для гайки. Остается капнуть немного эпоксидной смолы и забить молотком гайку. Далее обмажьте край второй детали клеевым составом, и соедините обе детали друг с другом, зафиксируйте на саморезы. Также следует сделать еще пару отверстий на детали, на которой вы не будете сверлить.

Следует сделать четыре таких соединения. После делаем ленту для шлифования, и для этого требуется обрезать обычную наждачку как на фото, наносим на внутреннюю сторону клей и скрепляем с материей. После займитесь сборкой станка. На фанере сделайте отверстия, зафиксируйте первую деталь болтами и наденьте на нее один из «барабанов».

После подоприте барабан второй деталью и зафиксируйте на болты. У такого барабана шпилька с внутренней стороны должна быть длиннее – сюда вы подключите дрель. С другой стороны делаем то же самое, но тут будут применяться детали с продолговатыми отверстиями.

Далее фиксируем прямоугольник с вырезанным в нем кругом, вставляем прибор в посадочное гнездо и соедините шпильку с патронами дрели. Осталось зафиксировать шпильку в патроне и все, устройство готово!

Делаем своими руками дисковый шлифовальный станок из электрической дрели

Простейшим устройством среди тех, которые можно сделать своими руками и которые создают домашние мастера, является именно дисковый шлифовальный станок, у которого привод от электрической дрели (а точнее она и является приводом).

Основным достоинством подобных конструкций является их возможность быстрой сборки и разборки, а также изготовление устройство заново. Но есть и другие виды конструкций, более сложные – с подвижным рабочим столиком или даже перемещаемым суппортом, в котором и закреплена дрель. В качестве материала для создания самодельного диска на шлифовальный станок обычно применяют толстую древесину или фанеру, а сборку выполняют при помощи клеевого состава и шурупов.

Обратите внимание, что так как разные материалы шлифуют на разной скорости, то в подобных устройствах стоит использовать дрели, где есть возможность регулировать скорость оборотов или стандартные дрели со встроенными диммерами.

Сборка рамы

Как правило, рама (то есть станина), на которую устанавливают электрическую дрель, представляет собой кусок доски прямоугольной формы с устройством для крепления. В качестве устройства для фиксации применяется или металлическая скоба, которой прижимают корпус электрической дрели, или деревянный хомут с двумя выемками полукруглой формы, которые удерживают прибор за горловину.

Для дополнительного крепления и размещения дрели по высоте применяют короткие бруски и фанерные пластины. Чаще всего рабочий столик для подобного шлифовального станка, сделанного своими руками, представляет собой простейшую конструкцию из прямоугольных кусков фанеры в числе 3 штук (или ДСП с прорезью для диска), но некоторые мастера-любители делают наклонные и подвижные столики.

Дисковая конструкция

В роли шлифовального устройства обычно применяют тарельчатые насадки с цилиндрическим хвостовиком. Большинство самостоятельно делают аналогичный инструмент с дисками требуемого им размера из пластика или фанеры. Остальные применяют тарельчатые фабричные дисковые насадки или с мягкими прокладками, если требуется тонкое шлифование или даже полировка; если требуется обдирка или грубое шлифование, а также заточка и правка инструмента, то дисковые насадки и мягкие накладки не используют.

Обратите внимание, что на фабричные насадки наждачная бумага фиксируется посредством штатной липучки, а на самодельные ее прикрепляют при помощи клеевого состава.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: